Umwelt-Produktdeklarationen - EPD

In einem unserer vorherigen Beiträge "CRC-Anwendungsfälle - Nachhaltigkeit" kommentieren wir, wie schwierig es ist, den ökologischen Fußabdruck von CRC mit anderen Materialien zu vergleichen - und verwenden dies als Ausrede, warum wir noch keine EPD (Environmental Product Declaration) erstellt haben. für unsere Produkte. Um ehrlich zu sein, haben wir es nicht wirklich überstürzt, aber wir wussten, dass der hohe Zementgehalt und die Stahlfasern in CRC wahrscheinlich nicht das beste Ergebnis liefern würden - und obwohl EPD und LCA (Life Cycle Analysis) seit Jahren diskutiert waren, war sie selten Voraussetzung für Projekte.

Wir haben jedoch schnell gemerkt, dass es schwierig wird, bei UHFB weltweit führend zu sein, wenn wir nicht an der Spitze der Entwicklung steht - und haben daher jetzt eine EPD für Hi-Con-Balkone entwickelt.

Wir haben unserer EPD zwei repräsentative Projekte zugrunde gelegt – und diese ausgewählt, um unser Balkonangebot in Bezug auf die Quadratmeterzahl bestmöglich abzudecken. M3 CRC, wie viele Formen benötigt werden und wie große Beschläge für die Montage verwendet werden sollen usw. Unten sind die beiden Projekte dargestellt:

Kongens Have - links - flache, graue GRC-Balkone mit Isokorb (76 insgesamt mit 46 Variationen), während Fælledudsigten - rechts - helle GRC-Boxbalkone (122 insgesamt mit 31 Variationen) sind.

 

Der Prozess der Erstellung der EPD klang recht einfach – um alles einzubeziehen, was in den beiden Projekten verwendet wurde – aber es dauerte länger als erwartet. Es war nicht schwer - es bedurfte nur einer detaillierten Orientierung. Jedes Mal, wenn wir dachten, wir hätten die Aufgabe erledigt, hatte Charlotte von FORCE Technology (die uns bei der Zusammenstellung der LCA und der EPD geholfen hat) weitere Details, die sie berücksichtigen musste. Glücklicherweise war sie sehr geduldig, aber wir müssen zugeben, dass es normalerweise keine Priorität ist herauszufinden, mit welchen Kränen die Balkone montiert wurden, wie viele Schrauben für die Konsolen verwendet wurden, wie viel Klebstoff für Formen verwendet wurde usw die meisten. Am Ende sind wir sicher, dass sich Charlottes Fleiß ausgezahlt hat, weil der Inspektor hatte nur sehr wenige Fragen, bevor unsere LCA und EPD akzeptiert wurden.

Es stellte sich heraus, dass die Zahlen besser waren, als wir erwartet hatten! Unser „Carbon Footprint“ bis die Elemente das Lager verlassen – von der Wiege bis zum Zielort – beträgt ca. 1050 kg CO2 pro. M3 CRC, und wenn wir den Transport zur Baustelle und die Montage einbeziehen (A4 und A5 - und die Halterungen sind ziemlich wichtig), beträgt der gesamte "Footprint" ca. 1320 kg CO2.

Es ist noch etwas schwierig, unsere Ergebnisse mit anderen Materialien zu vergleichen. Daten für ähnliche Arten von Elementen sind nicht leicht zu finden – und wenn wir sie finden, wird immer wieder erwähnt, dass die Daten nicht zum Vergleich verwendet werden könnten. Allerdings sind wir in dieser Hinsicht etwas rücksichtslos, deshalb haben wir trotzdem versucht zu vergleichen – und zum Glück für uns fällt der Vergleich mit ähnlichen Elementen positiv aus. Unser "Carbon Footprint" bezogen auf m3 ist höher als bei herkömmlichem Beton, aber wenn wir uns den effektiven "Carbon Footprint" (bezogen auf den Verbrauch von 1 x m2 Balkon) für die verschiedenen Materialien ansehen, emittieren wir weniger CO2 als herkömmlicher Beton , da wir in der Regel 50 % weniger Material verwenden als gewöhnlicher Beton. Darüber hinaus haben wir weitere Vorteile, wie z.B. eine deutlich längere Lebensdauer ohne Wartungsbedarf (100 Jahre +)

Wir hätten gerne kommentiert, wie wir im Vergleich zu anderen UHFB-Typen abschneiden (obwohl wir nicht erwarten, dass es große Unterschiede gibt), aber wir konnten keine Informationen zu anderen EPDs zu UHFB finden - nur allgemeinere Kommentare zur Nachhaltigkeit.  Wenn einer von Ihnen diese Art von Informationen hat, senden Sie uns bitte eine E-Mail.

Der nächste Schritt wird für uns sein, unseren CO2-Fußabdruck so weit wie möglich zu reduzieren – aber die einfachen Lösungen dafür (Reduzierung von Zement- und Faseranteilen) sind in diesem Fall nicht wirklich eine Option. Wie erwartet haben Zementgehalt und Stahlfasergehalt den größten Einfluss auf unseren Fußabdruck für unseren UHFB-Typ, aber aufgrund der Leistung und Dokumentation sind wir nicht in der Lage, die Beton- Mischung zu ändern. Durch diesen Prozess haben wir uns jedoch bewusster gemacht, wie wichtig auch die kleineren Aspekte sind. Wir haben bereits begonnen, einige Prozesse diesbezüglich soweit wie möglich zu verändern (dazu trägt unser Werksleiter bei). Ein Beispiel ist die Minimierung unseres Abfalls (z. B. indem wir unseren überschüssigen Beton verwenden, um Standardprodukte zu gießen, die tatsächlich verkauft und verwendet werden können), ein anderes ist die Verwendung mehrerer Standardformen, bei denen kleine Änderungen vorgenommen werden können.

Längerfristig können wir bei einigen unserer Balkone auch die Mischungsrezepturen – zum Beispiel von i2 auf i3 – umstellen, was den CO2-Fußabdruck deutlich reduziert. Bei der Catharina-Brücke wurde I3 verwendet – aber da unsere CE-Kennzeichnung für Balkone auf i2 basiert, geht das nicht so schnell.

Auf längere Sicht sind wir nicht damit zufrieden, nur ein bisschen umweltfreundlicher zu sein als herkömmlicher Beton – aber leider ist der Weg lang.

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